La relación entre el polvo de microsilicio y el material RPC.
Nov 08, 2024
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La relación entre el polvo de microsilicio y el material RPC.
El polvo de microsílice, también conocido como ceniza de sílice, es el polvo que se recupera de los gases de combustión de la fundición de aleaciones de silicio metálico o ferrosilicio. Debido a que la sílice en polvo de microsílice es una sustancia amorfa con alta actividad, partículas finas, gran superficie específica y excelentes propiedades físicas y químicas, se usa ampliamente en concreto, materiales refractarios, materiales para paredes, productos de cemento, mortero, pisos, productos químicos. Industria y otros campos importantes utilizados en proyectos especiales.
RPC es un material de hormigón de alta tecnología que combina las ideas de investigación del material DSP y el material reforzado con fibra. Tiene resistencia ultraalta, alta tenacidad, alta durabilidad y alta densidad. La materia prima del material se compone de cemento y polvo de microsílice.
HPC es la abreviatura de hormigón de rendimiento ultra alto, que contiene dos aspectos de "ultra alto", a saber, durabilidad ultra alta y propiedades mecánicas ultra altas. Su aparición innova los materiales de ingeniería a base de cemento y logra un gran salto en el rendimiento de los materiales de ingeniería. Sin embargo, la aparición de materiales RPC supera con creces las ventajas de rendimiento del HPC.
A través de la prueba de penetración de iones cloruro, la prueba de congelación-descongelación y la prueba de carbonización, se compara y analiza la durabilidad del material RPC y HPC, y el mecanismo de durabilidad se analiza de la siguiente manera combinado con la prueba microscópica.
1. Resistencia a la permeabilidad
Los resultados de la clasificación y evaluación del coeficiente de difusión del ion cloruro y la permeabilidad de RPC y HPC determinados por el método NEL muestran que según la norma CCES01: En 2004, se requiere que el grado de permeabilidad del material RPC sea V, y el resultado de la evaluación de permeabilidad sea "muy bajo", es decir, la resistencia a la permeabilidad de RPC es muy alta, el grado de permeabilidad de HPC es Ⅲ y el resultado de la evaluación de permeabilidad es "medio". Se puede ver que la resistencia a la permeabilidad del RPC es mucho mayor que la del HPC.
2, resistencia a las heladas
RPC no tiene pérdida de masa después de 300 ciclos de congelación y descongelación, su pérdida en modo dinámico es solo del 0,8 % y su índice de durabilidad se acerca al 100 %. Después de 250 ciclos de congelación y descongelación, la pérdida de masa de HPC superó el 5%, la pérdida en modo dinámico es del 36,4% y el índice de durabilidad es de solo el 47,8%. Se puede ver que el material RPC tiene una excelente resistencia a la congelación y su resistencia al ciclo de congelación-descongelación es mucho mayor que la del material HPC mezclado con polvo de silicio humano. Cumple con los requisitos de CECS01:2004 para la resistencia a las heladas de materiales de hormigón que trabajan en entornos hostiles.
3. Resistencia a la permeabilidad
El material RPC tiene una excelente resistencia a la permeabilidad, el coeficiente de difusión del ion cloruro es de solo 22,17x10 m2/s y el grado de permeabilidad alcanza el nivel V. El diseño de clasificación de partículas densas y la activación a alta temperatura mejoraron significativamente la estructura de los poros en la matriz y la densidad de la interfaz de la zona de transición, y mejoraron efectivamente la resistencia a la permeabilidad.
4, daño anticongelante-descongelado
RPC tiene una excelente resistencia a la congelación y descongelación, y el índice de durabilidad del ciclo de congelación-descongelación es cercano al 100%, lo que es adecuado para estructuras que trabajan en un ambiente de corrosión salina o química y ciclos de congelación-descongelación en regiones frías. La alta densidad del material RPC y el refuerzo y endurecimiento de la fibra de acero mejoran eficazmente la resistencia a las heladas. La alta compacidad del material RPC y el Ca(OH) amorfo generado bajo condiciones de alta temperatura y curado por calor húmedo se distribuyen uniformemente en el gel CSH, lo que mejora efectivamente la resistencia a la carbonización del concreto.
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