¿Cuál es el método de producción de la aleación de silicio y calcio?

La aleación de sílice-calcio se prepara reduciendo sílice y óxido de calcio con un agente reductor carbonoso en un horno de reducción. Hay dos métodos de fundición, a saber: método de un paso y método de dos pasos.
El método de un paso consiste en cargar la cal, la sílice y el agente reductor carbonoso, bien pesados ​​y mezclados uniformemente, en el horno eléctrico, y utilizar la operación de proceso adecuada para refinar la aleación de silicio y calcio. Producción en un solo paso de aleación de silicio y calcio, hay dos métodos de alimentación, uno es el método de alimentación mixta y el otro es el método de alimentación en capas.
1, método de alimentación mixta
La operación del método de carga mixta es similar a la operación del pequeño horno eléctrico para producir 75 por ciento de ferrosilicio, pero la carga de aleación de sílice y calcio no se mezcla toda en el horno, sino que parte de ella está en forma de carga parcial. y se agrega de 1/4 a 1/3 de la sílice al nivel eléctrico después de la caída del material, y el bloque de madera se agrega por separado, y el resto de la sílice y la cal, el coque y el carbón bituminoso se mezclan en el horno.
2, método de alimentación en capas
El método de alimentación por capas consiste en mezclar cal con la cantidad correspondiente de coque (de acuerdo con el coque necesario para generar carburo de calcio de baja calidad) y concentrarlo en el horno, después de que se limpia, se mezclan la sílice y el agente reductor restante y luego agregado. El proceso operativo del método de alimentación por capas se puede dividir en tres etapas:
1) Es la etapa de aumento de temperatura. Después de la producción de hierro, la temperatura en el horno disminuye, por lo que es necesario aumentarla. Su operación es: descargar nivel después del hierro, apisonar el horno, sacar bloques duros, terminar la superficie del material, perforar y respirar, fortalecer el mantenimiento de la superficie del material, dar carga completa, nivel de tapón profundo, esta etapa es generalmente de 1 hora y 20 minutos.
2) La etapa de generación de CaC2. Cuando la temperatura en el horno aumenta, retire el material flotante alrededor de la etapa eléctrica, recoja el material viscoso, mezcle rápidamente la cal agregada y el agente reductor correspondiente, todo agregado directamente al vórtice naranja alrededor de la etapa eléctrica. Para acelerar la generación de CaC2, debemos intentar dar la carga completa y esforzarnos por conseguir material de protección temprano. La duración de esta etapa es generalmente de 30-40 minutos y no puede ser ni demasiado corta ni demasiado larga. El tiempo es demasiado corto, el CaC2 no es suficiente y una gran cantidad de CaO que no participa en la reacción reaccionará con el SiO2 añadido posteriormente a la sal. Demasiado tiempo, la volatilización del calcio y la pérdida de energía térmica aumentan, el contenido de Ca de la aleación disminuye y el consumo de energía unitaria aumenta.
3) Es la etapa de destrucción de CaC2 con sílice para formar una aleación de CaSi. Después de generar CaC2, se agrega la mezcla y se usa SiO2 en la mezcla para destruir CaC2 y generar una aleación de CaSi. Luego de agregar el material, cocínalo hasta que salga.
La siguiente operación debe ser alimentada uniformemente, mantener cuidadosamente la condición del horno, aumentar la permeabilidad de la superficie del material, asegurar que el nivel eléctrico se inserte profunda y constantemente en la carga, evitar el colapso del material por quema, para reducir el volatilización y pérdida de calor del Ca. El tiempo de fundición en esta etapa es generalmente de 2,5-3 horas.
La duración de esta fase no debe ser ni demasiado larga ni demasiado corta. Demasiado tiempo, la volatilización y la pérdida de calor del Ca aumentan, la aleación contiene poco Ca y el consumo de energía unitario aumenta; Demasiado corto, una gran cantidad de CaC2 y SiO2 no reaccionan completamente, la cantidad de escoria aumenta, el calcio en la aleación es bajo y la cantidad de silicio y calcio generado es pequeña.
Fundición de hierro y aleaciones, normalmente cada 4-5 horas fuera del horno. Al estirar hierro, utilice acero redondo o quemadores para abrir la salida, y el metal caliente y la escoria fluyen hacia la artesa al mismo tiempo. Debido a que la densidad de la escoria es mayor que la densidad de la aleación, la aleación debe permanecer en el separador de escoria durante 2-4 minutos y, una vez que la aleación se eleva por completo, se vierte lentamente en la lingotera. Cuando se descubre que la superficie de la aleación es blanca y brillante, se detiene inmediatamente la fundición para evitar la inclusión de escoria de aleación. Después de la condensación, la aleación se desmolda y se termina en almacenamiento.